2018-06-20 02:00:34admin 428

印染廢水中水回用是實(shí)現(xiàn)污染總量控制和節(jié)能減排的重要技術(shù)。深圳市水天藍(lán)環(huán)保科技有限公司總結(jié)了印染行業(yè)廢水來源及水質(zhì)特征;分析了印染廢水中水回用率過高對企業(yè)經(jīng)濟(jì)、產(chǎn)品和污水處理系統(tǒng)的影響，為此深圳市水天藍(lán)環(huán)?？萍加邢薰窘ㄗh在膜技術(shù)運(yùn)行過程中重視濃縮液的有效處理及膜污染防治。

印染工業(yè)作為中國具有優(yōu)勢的傳統(tǒng)支柱行業(yè)之一，自20世紀(jì)90年代以來獲得迅猛發(fā)展，其用水量和排水量也大幅度增長。國家統(tǒng)計局公布數(shù)據(jù)顯示，2010年紡織業(yè)廢水排放總量達(dá)245470萬噸，高居全國工業(yè)部門第三位。近年來，隨著我國經(jīng)濟(jì)的快速發(fā)展，淡水資源日益緊缺，印染廢水的深度處理和回用已越來越引起人們的重視。

1、 國內(nèi)印染廢水處理及回用現(xiàn)狀：

我國對印染廢水回用已有較多的研究，從目前研究及應(yīng)用的情況來看主要有以下特點(diǎn)：

(1)回用技術(shù)大多處于試驗(yàn)研究階段，多為小試和中試，實(shí)際工程應(yīng)用較少，且水的回用率較低，一般不超過50%，主要回用于對水質(zhì)要求不高的前道工序，缺乏有利于提高回用水水質(zhì)及回用率的高效技術(shù)的推廣應(yīng)用。

(2)回用處理主要是對印染廢水在達(dá)標(biāo)處理的基礎(chǔ)上進(jìn)一步進(jìn)行處理，達(dá)到回用水水質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)。處理工藝主要采用混凝、吸附、過濾和氧化等技術(shù)，其中對去除鹽度和硬度的關(guān)鍵技術(shù)研究較少。

(3)由于現(xiàn)有技術(shù)水平的限制，印染廢水大量回用對生產(chǎn)及廢水處理系統(tǒng)會帶來一系列問題，包括有機(jī)污染物和無機(jī)鹽的積累。 目前對廢水長期回用的水質(zhì)問題及對水處理系統(tǒng)的影響研究不多，特別是無機(jī)鹽的積累問題基本沒有涉及。

2 、印染廢水深度處理及回用工藝介紹：

印染廢水常用的處理方法主要有：物化法、化學(xué)法、生化法、膜技術(shù)和其他組合工藝等。僅靠單一的處理工藝很難達(dá)到深度處理及回用的目的，必須對現(xiàn)有的工藝進(jìn)行集成，采用多種工藝聯(lián)合處理的方法，才能真正實(shí)現(xiàn)回用的目標(biāo)。

2.1 物化法：

物化法主要以吸附法為主，目前在印染廢水深度處理及回用中常用的吸附劑有活性炭、硅藻土、活性氧化鋁、粉煤灰、沸石、膨潤土等。 印染廢水深度處理及回用研究和應(yīng)用較多的是活性炭?；钚蕴勘缺砻娣e大、親水性強(qiáng)、吸附脫色效果好，特別適合于小分子水溶性染料的吸附脫色。活性炭對于二級生物處理后印染廢水中的殘余污染物(如合成染料、表面活性劑等)具有很好的吸附能力，但處理成本高，再生能耗大，常與其它工藝組合對紡織印染廢水進(jìn)行深度處理。張健俐等 。

2.2采用臭氧脫色和活性炭吸附組合系統(tǒng)對淄博市某紡織企業(yè)的印染廢水進(jìn)行回用處理，進(jìn)水COD值為8O～100mg/L、色度為0.25～0.35時，出水COD為6～10mg/L、色度為0.01～0.03，處理后的水可用于企業(yè)冷卻循環(huán)系統(tǒng)，經(jīng)濟(jì)效益和環(huán)境效益明顯。 謝丹萍等[3]采用連續(xù)膜過濾系統(tǒng)(CMF)-活性炭吸附工藝對某印染廠污水處理站排水進(jìn)行回用處理，處理后出水Fe、Mn的去除率達(dá)到100%，色度為4、濁度0.2 NTU、COD<10mg/L，達(dá)到印染企業(yè)生產(chǎn)用水水質(zhì)要求。

2.3化學(xué)法：

印染廢水處理中常用的氧化劑有Fenton試劑和臭氧。Fenton法具有簡單、快速、可產(chǎn)生絮凝等優(yōu)點(diǎn)，但仍存在氧化劑利用率低、氧化效率差、處理成本偏高等缺陷。目前，F(xiàn)enton法常與電化學(xué)氧化法結(jié)合對紡織印染廢水進(jìn)行回用深度處理。如姜興華等(1)將鐵炭微電解一Fenton試劑聯(lián)合氧化技術(shù)用于經(jīng)A/O處理的印染廢水出水，在最佳反應(yīng)條件下，COD去除率達(dá)到90%以上，色度去除率為99%，達(dá)到了印染廢水回用的要求。針對印染廢水色度大的特點(diǎn)，臭氧極強(qiáng)的氧化性可有效去除色度及廢水中的有機(jī)物，同時臭氧還具有殺菌除臭功能。在實(shí)際工程應(yīng)用中，通常很少單獨(dú)采用臭氧氧化法處理印染廢水，而是與其他方法聯(lián)合使用，如臭氧-活性炭和臭氧-曝氣生物濾池。Lin等(2)在活性炭為填料的流化床或固定床中通人臭氧，把臭氧氧化和活性炭吸附組合成一個單一的過程。研究發(fā)現(xiàn)，臭氧氧化能夠延長活性炭的再生，減少其再生成本;活性炭不僅僅是一個吸附劑，同時是臭氧氧化的催化劑。 兩者可以彌補(bǔ)各自固有的不足。 具有很好的協(xié)同作用。顧曉揚(yáng)等(3)采用臭氧-曝氣生物濾池工藝對某紡織洗水廠二級生化處理出水進(jìn)行回用處理，在進(jìn)水COD約為8Omg/L、色度為16倍、 濁度約為8NTU的條件下，當(dāng)臭氧投加量為3O～45mg/L、曝氣生物濾池水力停留時間為3～4h、氣水比為5∶1時，出水COD<30mg/L、色度為2倍、濁度<1NTU，滿足生產(chǎn)工藝對回用水水質(zhì)的要求。

2.4 生化法：

生化法主要是運(yùn)用微生物的代謝作用來分解污染物，不僅可以用于印染廢水的達(dá)標(biāo)排放處理，而且也可以作為深度處理及回用技術(shù)。生化法主要有曝氣生物濾池、生物活性炭等，一般很少采用生化法作為深度處理回用工藝，實(shí)際應(yīng)用中多采用生化法與其他工藝聯(lián)合使用。

曝氣生物濾池(Biological Aerated Filter，簡稱BAF)是一種集物理吸附、過濾和生物降解于一體的新型生物膜處理技術(shù)，它適用于低懸浮物和低COD廢水的處理[7-8]。 BAF應(yīng)用于印染廢水深度處理主要是因?yàn)榻?jīng)過厭氧水解+接觸氧化工藝處理的廢水，其B/C值很小，可生化性很差，難降解的殘余有機(jī)物首先被濾料和濾料上生物膜所吸附，其停留時間相當(dāng)于生物膜泥齡時間，因此有足夠的接觸時間，使這些有機(jī)物被微生物所降解。黃瑞敏[9]在混凝處理后采用BAF處理，可使針織棉染色廢水的COD指標(biāo)低于國家污水排放標(biāo)準(zhǔn)，接近生產(chǎn)回用的要求。BAF出水再經(jīng)過精密過濾去除細(xì)小懸浮物和離子交換去除水中的無機(jī)鹽后，出水的各項(xiàng)指標(biāo)均可以達(dá)到回用的要求。生物活性炭是生物處理和活性炭吸附相結(jié)合的組合工藝，微生物的氧化分解和生物吸附與活性炭物理吸附協(xié)調(diào)作用，使處理效果大大增強(qiáng)。耿士鎖[10]采用生物接觸氧化-生物炭流化床串聯(lián)裝置對印染廢水深度處理，在進(jìn)水水質(zhì)COD為113～263mg/L、 色度20～200倍、 SS為14～184mg/L前提下，去除率分別達(dá)到70 %～89 %、73 %～90 %、78 %～79 %。處理后的出水水質(zhì)符合印染工藝洗滌用水要求。

3、膜技術(shù)：

膜分離技術(shù)是目前國內(nèi)外印染廢水回用領(lǐng)域中研發(fā)和工程化應(yīng)用的熱點(diǎn)之一。目前在印染廢水回用上應(yīng)用較多的膜分離技術(shù)有：反滲透(RO)、納濾(NF)、微濾(MF)和超濾(UF)。這些膜分離過程都是以壓差為驅(qū)動力，廢水流經(jīng)膜面的時候，廢水中的污染物被截留，而水透過膜，實(shí)現(xiàn)了對廢水的深度處理。超濾可去除廢水中大部分濁度和有機(jī)物，從而能減輕反滲透膜的污染，延長膜的使用壽命，減少膜系統(tǒng)的運(yùn)行成本。反滲透不僅能有效去除有機(jī)物、降低COD，而且具有優(yōu)秀的脫鹽效果。由于COD脫除、脫色、脫鹽能在一步完成，其出水品質(zhì)高，能直接回用于印染環(huán)節(jié)，同時濃水可回流至常規(guī)工序處理，實(shí)現(xiàn)廢水零排放和清潔生產(chǎn)。 越來越多的研究表明，將不同的膜分離技術(shù)進(jìn)行組合(如微濾、超濾、納濾、反滲透等)，或膜分離技術(shù)與其他技術(shù)(如膜生物反應(yīng)器)相結(jié)合，是印染廢水深度處理的一個研究方向。膜生物反應(yīng)器是印染廢水處理的新技術(shù)之一，將膜分離技術(shù)與生物反應(yīng)器相結(jié)合，從而達(dá)到回用水質(zhì)要求。夏炎等采用MBR-NF組合工藝處理蘇州市東方污水廠初沉池污水，在進(jìn)水水質(zhì)COD 372～1121 mg/L，氨氮16.17～26.85mg/L，總氮19.18～46.54mg/L的情況下，經(jīng)HRT 30 h，回流比300%的MBR處理后，出水COD、氨氮和總氮的平均去除率分別為87%，95.8%和70.2%，再經(jīng)納濾處理后，水質(zhì)可滿足印染工藝回用要求。Schoeberl等對MBR二級出水采用納濾后處理，處理出水能夠滿足各項(xiàng)回用標(biāo)準(zhǔn)，但同時指出該方法目前仍面臨較高的應(yīng)用技術(shù)難度和經(jīng)濟(jì)成本。付江濤等采用雙膜法工藝處理某印染廠廢水并回用，COD去除率達(dá)到99%，濁度和色度的去除率均接近100%，反滲透對鹽分的去除率在98%以上，滿足回用于印染生產(chǎn)的要求。Marcucci等采用砂濾-超濾-反滲透和砂濾-超濾-納濾兩種深度處理工藝對印染廢水的二級出水進(jìn)行回用處理，反滲透對鹽分的去除率達(dá)到95 %以上，可回用于包括對水質(zhì)要求最高的淺色染色工藝在內(nèi)的印染生產(chǎn)工序。Amar等采用該技術(shù)處理印染廠出水，出水效果達(dá)到了生產(chǎn)回用的要求。

3.1其他組合工藝：

由于膜技術(shù)對進(jìn)水水質(zhì)要求較高，因此，一般需要經(jīng)過適當(dāng)預(yù)處理之后的廢水才能進(jìn)行膜處理。何耀忠等[16]采用“一體臭氧BAF+上流式BAF”組合工藝深度處理紡織印染廢水，可為膜分離系統(tǒng)提供穩(wěn)定可靠的進(jìn)水。一體臭氧BAF在臭氧投加量為20～30mg/L時，具有最佳運(yùn)行效能。結(jié)合后續(xù)曝氣生物濾池，出水COD<40mg/L、BOD<10mg/L、SS<10mg/L、色度<4倍。膜分離系統(tǒng)中，反滲透產(chǎn)水完全滿足染整工藝用水要求，膜濾濃縮液COD<100 mg/L、BOD<30mg/L、SS<50mg/L、色度<32倍，可達(dá)標(biāo)排放。該聯(lián)合工藝不但保證膜濾濃縮液達(dá)標(biāo)排放，解決了過往工程應(yīng)用中，膜濾濃縮液的后續(xù)處理難題，并可帶來顯著的經(jīng)濟(jì)效益，為紡織印染行業(yè)廢水深度處理及回用設(shè)施的升級改造提供了一種新的解決方案。齊魯青等采用預(yù)處理系統(tǒng)(臭氧-曝氣生物濾池一體化裝置+曝氣生物濾池)和膜系統(tǒng)(超濾+反滲透)的組合工藝深度處理印染紡織廢水。試驗(yàn)表明，臭氧氧化和BAF生物截留吸附作用使預(yù)處理系統(tǒng)保證了膜進(jìn)水水質(zhì)，經(jīng)膜系統(tǒng)處理后，淡水回用，濃水仍然可以達(dá)標(biāo)排放。預(yù)處理系統(tǒng)較佳運(yùn)行參數(shù)為：氣水比為5，有機(jī)負(fù)荷分別約為2.1、1.0 kg(COD)/m3，溶解氧質(zhì)量濃度為3.8 mg/L，水溫35～40 ℃;臭氧直接通入曝氣生物濾池，形成臭氧-曝氣生物濾池一體化裝置，臭氧投加量宜在20～30mg/L。當(dāng)預(yù)處理系統(tǒng)進(jìn)水COD質(zhì)量濃度平均值為101.3mg/L，濁度為8.0NTU，SS質(zhì)量濃度為21.9mg/L，氨氮質(zhì)量濃度3.4mg/L，色度21倍，經(jīng)過預(yù)處理系統(tǒng)穩(wěn)定處理，出水COD質(zhì)量濃度平均值可降至7.4mg/L，濁度為4.2 NTU，SS質(zhì)量濃度為3.0mg/L，氨氮質(zhì)量濃度0.7mg/L，色度2倍。預(yù)處理系統(tǒng)高效去除污染物，有效地保證了膜系統(tǒng)進(jìn)水水質(zhì)。測定濃水pH 7.3～8.3，色度32倍，COD質(zhì)量濃度45.7～97.9mg/L，可直接排放。膜系統(tǒng)穩(wěn)定運(yùn)行期間，RO產(chǎn)水pH在7.4～7.9，電導(dǎo)率則在50～200μs/cm，平均脫鹽率可達(dá)98.2%;總硬度2～10mg/L，平均去除率為89.2%;總堿度25～65 mg/L，平均去除率為95.0 %。

4、總結(jié)：

印染廢水已經(jīng)對我國水環(huán)境構(gòu)成嚴(yán)重威脅，隨著人們環(huán)保意識的增強(qiáng)，印染廢水深度處理和回用越來越受到政府的關(guān)注。 針對印染廢水深度處理的單一技術(shù)較多且各具優(yōu)缺點(diǎn)，但均難以達(dá)到排放及回用標(biāo)準(zhǔn)，要根據(jù)印染廢水水質(zhì)的特點(diǎn)，合理選擇和優(yōu)化組合處理工藝。 膜分離技術(shù)是印染廢水深度處理的一個重要研究方向。

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